Die Auslastung bestimmt den Takt am Benseler-Standort Bogen
„Für den Ersatzteilbedarf bei Fahrzeugen gibt es keine planbare Kontinuität“
Am Standort Bogen werden auf 15.500 m² Karosserie- und Kfz-Strukturteile unter anderem für die BMW Group KTL-beschichtet, gelagert, verpackt und ausgeliefert. Wie es gelingt, hochmoderne Fertigung und präziseste Logistikprozesse on demand unter einen Hut zu bringen, berichtet Frank Demmler in unserem Interview.
Herr Demmler, warum nutzen Automobilhersteller die Dienste von BENSELER bei der Lagerung und Beschichtung von Ersatzteilen?
Weil unser Gesamtpaket überzeugt. Wir vereinen die Lagerung, Beschichtung, Verpackung und Logistik der Ersatzteile in einem Werk. Das heißt, wir übernehmen das Beschichten der Ersatzteile und die nachgelagerten Prozesse der Distribution. So können sich die Automobilhersteller auf ihr Kerngeschäft konzentrieren. Dabei decken wir das gesamte Teilespektrum unserer Kunden ab – von großen Karosserieteilen wie Türen oder Hauben bis hin zu kleinen Haltern. Die E-Mobilität brachte zudem neue Anforderungen mit sich, etwa, was den Korrosionsschutz von Leichtmetallen angeht. Hierin sind wir Spezialisten. Für unsere Kunden ist es ein großer Vorteil, alles aus einer Hand zu bekommen und nicht mehrere Lieferanten betreuen zu müssen.
Das klingt nach riesigen Mengen an verschiedensten Teilen – wie viele sind das, und lagern die alle in Bogen?
Tatsächlich sprechen wir über rund 2.000 verschiedene Artikel, die aber natürlich nicht immer alle vorgehalten werden. Wir haben einen sehr hohen Durchsatz hier; innerhalb von ein paar Werktagen wird der Bestand des Lagers einmal umgesetzt. Täglich werden 20 bis 30 Sattelzüge abgefertigt, die Rohteile und Verpackungen liefern und fertige Teile abholen. Man übersieht bei so viel Logistik leicht, dass es hier nicht nur um ein Teilelager geht, sondern vor allem um einen Fertigungsstandort mit angeschlossenem Verpackungs- und Verteilzentrum.
Und welche Beschichtungsverfahren sind vor allem gefragt?
Im Werk 2 in Bogen konzentrieren wir uns auf den Korrosionsschutz durch KTL-Beschichtung und verarbeiten Metallteile in einem großen Materialspektrum. Als Oberflächenspezialist befasst sich Benseler intensiv mit den speziellen Anforderungen des Korrosionsschutzes bei Leichtmetallen – denn da steigt der Bedarf seit Jahren deutlich. Darum arbeiten wir in Bogen mit zwei Linien, die für Stähle bzw. Aluminium ausgelegt sind. Das ist vor allem für die Vorbehandlung entscheidend. Wir haben dafür einen Ablauf vorgesehen, der 14 Aktiv- und 16 Spülbäder umfasst und sich für eine Vielzahl unterschiedlicher Substrate und Legierungen eignet.
Können Sie uns hier ein paar Beispiele nennen?
Zu den vorgelagerten Prozessen gehört beispielsweise das Schneiden kompletter Seitenteile in zwei Abschnittsteile. Nachgelagerte Services umfassen Leistungen wie etwa die Versiegelung von Bördelfalzen, wo mit Kunststoffmasse feine Nähte gezogen werden müssen, die hinterher im Trockenofen aushärten. Oder der Einbau von Anti-Dröhn-Matten in Türen, die geklebt oder verschmolzen werden, damit das Schließen der Türe nicht klingt wie das Scheppern einer Blechdose.
Wie muss man sich den Prozessablauf vorstellen, wenn ein Automobilhersteller Ersatzteile braucht?
Die Anlieferung der Teile erfolgt als Schüttgut oder, wenn größer, in einer Umlaufverpackung des Herstellers. Idealerweise handelt es sich auch dann gleich um eine höhere Stückzahl. Seltener, aber für uns ebenfalls ohne Weiteres machbar, sind Einzelteile, beispielsweise wenn es um besondere oder ältere Fahrzeugmodelle geht. Die Entladung der Lkw erfolgt per Stapler. Die Warenträger werden durch fahrerlose Transportsysteme weitergeben, die sie zur Beschichtungsanlage und wieder zurück zu den Packplätzen transportieren. Barcodes enthalten alle Teiledaten und die Art der gewünschten Beschichtungsprozesse, sodass sich alle wichtigen Informationen zum Auftrag an jeder Station papierlos auslesen lassen.
Das klingt nach einem stark automatisierten Ablauf …
Absolut! Anders wäre das bei der Menge, Vielfalt und geforderten Flexibilität gar nicht abbildbar. Wir sind dadurch nicht nur schneller, sondern auch sicherer unterwegs. Nicht zuletzt mit Blick auf den Arbeitsschutz, gerade, wenn es beispielsweise um die interne Beförderung der Teile geht.
Stichwort Flexibilität: Kann man den Bedarf an Ersatzteilen überhaupt planen?
Ja und nein. Natürlich können Sie nicht vorhersagen, wann beispielsweise ein Hagelsturm zig Autodächer ruiniert. Der Kunde errechnet aber eine gewisse Grundlast aus statistischen Daten und Simulationen. Und dann gibt es Erfahrungswerte, die besagen, welche Teile öfter gebraucht werden, weil eben Auffahrunfälle häufiger sind als ein Blizzard. Im Zweifel fahren wir in einem schneereichen und damit unfallträchtigen Winter bis zu drei Schichten am Tag, inklusive samstags.
Das heißt, Sie richten die Fertigung ganz individuell auf den Bedarf aus?
Tatsächlich laufen unsere KTL-Anlagen immer auslastungsabhängig, ja. Denn es gibt noch zahlreiche andere Parameter, die ein Höchstmaß an Flexibilität erfordern: Während der Urlaubszeit beim Kunden kommt zum Beispiel im Vorfeld eine große Menge, danach für eine Zeitlang gar nichts mehr an Rohteilen zu uns. Auch die eingesetzten Kleber sind nicht unbegrenzt haltbar, müssen also innerhalb eines bestimmten Zeitraums verarbeitet werden. Alles das müssen wir in der Steuerung der Prozesse ebenfalls berücksichtigen.
Und dann muss das fertige Ersatzteil ja auch noch heil und rasch an seinen Bestimmungsort …
Genau. Darum geht es nach dem Trocknen und der Qualitätskontrolle in die Verpackung, was mit zu den aufwendigsten Arbeitsschritten gehört. Wir haben hier sogar einen Spezialisten, der für neue Teile die jeweils passende Verpackung konzipiert und maßschneidert. Das geht von großen Gebinden bis hin zu Losgröße 1. Von Bogen aus gehen die Teile dann tatsächlich in die ganze Welt – manchmal direkt bis auf den Hof des Autohauses, sonst über die Logistikzentren unserer Kunden. Dort fließen die Ersatzteile aller Zulieferer zusammen. Wir sind also fest in die Logistikketten eingebunden. Das ist ein wichtiges Ziel in der Zusammenarbeit mit unseren Kunden: unsere Leistungen möglichst nahtlos in die jeweiligen Prozesse einzufügen.
Herr Demmler, wir danken Ihnen für das Gespräch!
